Zapraszamy na najbardziej kompleksowe i praktyczne warsztaty na rynku, podczas których omówimy i zobrazujemy na przykładach:

• Jakie działania należy przeprowadzić na hali produkcyjnej, aby dostosować park maszynowy do aktów prawnych obowiązujących w 2012 roku, 
• Jakie są najnowsze procedury i techniki redukcji awaryjności maszyn oraz zapobiegania wypadkom i uszkodzeniom na hali produkcyjnej, 
• Jak w prosty sposób zastosować narzędzia, które wesprą Państwa w bieżącym utrzymaniu ruchu oraz pomogą zaplanować prace konserwacyjne i remontowa tak, aby zminimalizować ich koszt, 

 

Program:

1. Jak wykorzystać niezawodną analizę awaryjności (RCFA) do ograniczenia uszkodzeń poprzez eliminację przyczyn u źródła ich powstawania

1. Czym jest Analiza Źródłowych Przyczyn Uszkodzeń (RCFA)? Jak w sposób prosty i skuteczny wykorzystać ją w swojej firmie?
2. Jak krok po korku przeprowadzić RCFA, aby samodzielnie, w sposób widoczny ograniczyć uszkodzenia?
3. Do jakich praktycznych działań na hali produkcyjnej można zastosować RCFA
4. Pokażemy praktyczne przykład z produkcji, które dzięki wprowadzeniu Analizy Źródłowych Przyczyn Uszkodzeń, poprawiły jakość swojej pracy i ograniczyły liczbę uszkodzeń w produkcji – case study
5. Omówimy również inne, skuteczne sposoby zapobiegania awariom maszyn. Czym jest analiza ryzyka? Jak "krok po kroku" dokonać oceny ryzyka zgodnej z wymaganiami dyrektywy maszynowej 2006/42/WE wraz z normami towarzyszącymi obowiązującymi w 2012 r. - na konkretnych przykładach i wnioskach z audytów.

  
2. Jak zminimalizować straty produkcyjne oraz koszty remontów

1. Jak umiejętnie i z wyprzedzeniem wskazać miejsca zagrożone awarią czy koniecznością remontu?
2. Jak w praktyce zminimalizować czas i koszty związane z czasem postoju maszyn na prace remontowe i konserwacyjne - jak zaplanować termin i przebieg prac, aby w jak najmniejszym stopniu obciążały budżet i płynność firmy.
3. Jak ograniczyć skutki destrukcyjnych działań eksploatacyjnych jak np. : zdarzenia losowe, błędy w obsłudze, etc.
4. Jak przy użyciu prostych programów gromadzić informacje na temat urządzeń, wymienianych elementów, prowadzonych napraw, aby w sposób prosty i przejrzysty wykorzystywać posiadane dane do działalności prewencyjnej na hali produkcyjnej
5. Sprawdzone, niezawodne i najbardziej oszczędne rozwiązania techniczne wykorzystane w 2011 r. przy zapobieganiu awariom – na przykładach polskich zakładów produkcyjnych
6. Aktualne procedury w typowych sytuacjach w pracy przy maszynach: procedury zgłaszania awarii, zatrzymania i uruchomienia maszyny, procedury wypadkowe

3. Jak zapewnić bezpieczeństwo maszyn i urządzeń wg wymagań i rozporządzeń na 2012 r.? 

1. Bezpieczeństwo maszyn w 2012 r. - aktualne obowiązki użytkowników i projektantów maszyn wg wymagań bezpieczeństwa, wynikających z dyrektywy narzędziowej i maszynowej, a także zmian, które szykują się na 2012 r. 
2. Kiedy konieczne jest zastosowanie Dyrektywy 2006/42/WE, a kiedy Dyrektywy 2009/104/WE – wiążące rekomendacje i interpretacje na konkretnych przykładach.
3. W jakim stopniu maszyny nieukończone i komponenty objęte są Dyrektywą 2006/42/WE?
4. Jak powinno wyglądać wzorcowo wyposażone stanowisko pracy przy maszynach? Jak w sposób oszczędny przygotować stanowisko pracy zgodnie z Dyrektywą 2009/104/WE? Zakres odpowiedzialności pracodawcy, w tym Głównego Mechanika i Szefa UR,
5. Które elementy bezpieczeństwa na hali produkcyjnej były najczęściej wykrywane podczas kontroli w 2011 r. jako wciąż nie dostosowane do wymagań dyrektyw?

4. Jak sporządzić wzorcowy harmonogram przeglądów maszyn i urządzeń wg przepisów obowiązujących w 2012 r.?

1. Utrzymanie maszyn produkcyjnych we właściwym stanie, czyli przeglądy bieżące a okresowe - jak powinien wyglądać optymalny harmonogram i procedury przeglądów maszyn w 2012 r.?
2. Pasy, łańcuchy, taśmy, koła zębate i inne elementy układów napędowych - na co w szczególności zwrócić uwagę podczas przeglądów?
3. Zasady właściwej konserwacji maszyn dla zapewnienia maksymalnego bezpieczeństwa - dobre praktyki z zakładów przemysłowych
4. Systemy CMMS, czy wystarczy Excel jako substytut gotowego oprogramowania? Jak w praktyce wykorzystać proste funkcje Excela do skomplikowanego procesu utrzymania ruchu?

5.Odpowiedzialność i obowiązki jakie w praktyce wynikają z normy bezpieczeństwa EN ISO 13849

1. Jakie kluczowe zagadnienia i pojęcia dotyczące bezpieczeństwa funkcjonalnego wprowadza norma? Czym jest Performance Level (PL) wg EN ISO 13849-1?
2. Jak płynnie, „krok po kroku” przejść przez proces wdrażania bezpiecznego rozwiązania i osiągnąć PL?
3. Jak poprawnie i bez pomyłek definiować oraz integrować funkcje bezpieczeństwa, zgodnie z EN ISO 13849?
4. Jak zgodnie z wytycznymi EN ISO 13849-1 i dokumentami towarzyszącymi przygotować i prawidłowo wypełnić dokumentację techniczną?
5. Jak projektować bezpieczne sterowanie wg normy? Podajemy przykłady architektury układów oraz przykłady prostych układów sterowania, realizujących pojedyncze funkcje bezpieczeństwa
6. Pokażemy na przykładach podstawowe i wypróbowane zasady bezpieczeństwa w:
   1. mechanice,
   2. hydraulice,
   3. pneumatyce.

6. Najczęstsze problemy pojawiające się przy aktualizacji i sporządzaniu dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR)

1. W jaki sposób uaktualniać i uzupełniać DTR maszyn: z terytorium UE, spoza terytorium UE, modyfikowanych na własny użytek, modernizowanych, etc.
2. Sporządzanie obowiązkowych elementów dokumentacji techniczno-ruchowej na przykładzie obrabiarki - na co zwrócić uwagę, czyli przygotowanie DTR w praktyce.
3. Obowiązkowe oceny zagrożeń i ryzyka na stanowiskach produkcyjnych - sposoby dokumentowania w DTR w praktyce.
4. Lista kontrolna potrzebna do weryfikacji zgodności DTR z dyrektywami europejskimi oraz normami PN obowiązującymi w 2012 r.

Prelegenci:

dr inż. Arkadiusz Maciaś

Specjalista z zakresu budowy oraz bezpieczeństwa maszyn i urządzeń technicznych. Właściciel firmy zajmującej się odtwarzaniem dokumentacji technicznej i dostosowywaniem maszyn do wymagań dyrektywy 2006/42/WE i 2009/104/WE. Projektant maszyn oraz urządzeń technicznych wykorzystujących napęd elektryczny, pneumatyczny i hydrauliczny. Autor wielu szkoleń i warsztatów z zakresu bezpieczeństwa eksploatacji i tworzenia dokumentacji technicznej maszyn.